涂層附著力差
(1)前處理水洗不造成工件上殘留脫脂劑、磷化渣或者水洗槽被堿液污染而引起的附著力差。解決方法是加強水洗，調整好脫脂工藝參數以及防脂液進入磷化后的水洗槽。
(2)磷化膜發黃、發花或者局部無磷化膜而引起的附著力差。解決方法是調整好磷化槽液濃度和比例，提高磷化溫度。
(3)工件邊角水分烘干不凈而引起的附著力差。解決方法是提高烘干溫度
(4)固化溫度不夠而引起的涂層大面積附著力差。解決方法是提高固化溫度
(5)深井水含油量、含鹽量過大而引起的附著力差。解決方法是增加進水過濾器，使用純水做為2道清洗水。
可實現一次性涂裝
粉末涂料一次涂裝就能得到50~300μm厚的涂膜，并且不易產生油漆厚涂時的滴垂或積滯，不發生溶劑，不造成厚膜涂裝的缺陷，而且邊角覆蓋率也很高。而油漆一般一次涂裝的膜厚在5~20μm，如果要得到厚涂膜或中要求的涂膜，必須經過多次涂裝方可實現。
調色換色困難，周期較長
由于粉末涂料調色不可能像油漆那樣可以用原色料現場調配，粉末涂料的顏色在出廠時已經確定，如果要改變粉末涂料的顏色，就需要改變粉末涂料的配方，所以很難在短時間內完成調色工作。粉末涂料的換色也比較麻煩，由于粉末靜電涂裝，如果作業過程中間換色，就必須將噴、供粉器、噴粉室、輸粉管、回收系統等全部清理干凈，否則將嚴重影響涂膜表面質量。特別是深色與淺色的變換更為復雜，故不易在短時間內變換多種色調。
不易實現涂層薄膜化
由靜電噴塑的工藝原理所致，粉末涂料的膜厚一般均在50μm以上，即使粉末涂料精良，施工條件良好，的膜厚也在40μm左右，要實現40μm以下的涂膜目前是十分困難的。 涂膜的外觀平整度略差
由于粉末涂料是借助于加熱熔融而流平在被涂物上的，所以其熔融粘度高，易呈輕微桔皮狀，涂膜平整度不如油漆，故目前對轎車的外裝飾，均采用電泳涂裝工藝。
具有一定的局限性
噴塑工藝的局限性主要表現在三個方面，首先由于粉末涂料固化溫度一般均在160℃以上，這就限制了在一些不耐熱的產品上的應用（如塑料）；其次由于噴塑工藝絕大多數都是采用靜電噴塑，因此被涂物必須能導電，這就要求被涂物須是金屬件，如果是非金屬件則表面必須經過導電處理，并且能耐160℃以上的溫度；一點，在實際工作中，基于經濟性考慮，噴粉室、烘干室以及前處理槽不可能做的很大，因此大型工件均不能采用噴塑工藝，如列車車廂、橋梁、吊車等。
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